製造業における課題として、
「労働力不足」や「技能伝承」がよく挙げられます。
しかし具体的な解決策がわからず現状維持にならざるを得ない、
という企業も多いのではないでしょうか。
昨今、そのような課題をITで解決する事例が増えています。
しかし、ただ「システムを入れて業務改善する」というあいまいな方針では、
なかなか現場は動かず、成果は出ないでしょう。
まずは貴社の抱える課題を整理し、
「課題を解消した本来あるべき姿」を思い描いてから、
ITシステムの検討、導入、改善活動を実行することをおすすめします。
このような課題に対して、貴社は対策はお済みですか？
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1. 不良や顧客クレームが出たとき、迅速に対応できない
- ロットトレース（製品から材料までの遡及、材料から製品までの追跡）ができていない
- 問題が起きても、いつ、どの工程で、誰が、何をしたのかが正確に分からないので、原因調査が広範囲、長時間に及んでしまう
- 紙で作業実績を管理しているので、顧客からの問い合わせや商品に関わるトラブル発生時に対応が遅れる
2. 製造現場の進捗把握が不十分
- 現場に行かないと生産進捗がわからない／内線電話で進捗を確認する必要がある
- 現場の不具合報告がリアルタイムではないので、対応が遅れロスにつながる
- 部品の発注先や、外注先などの進捗状況がわからず自社の進捗にも影響している
3. 報告書作成など、現場での残業が多い
- 日報などを手書きしたあとにエクセルに再入力している
- 手書きを転記する際に誤字脱字や数字間違いをすることがある
- 情報システムが複数あり、同じ情報を何度も入力をしている
- 紙で管理しているので、資料をさかのぼるのに時間がかかる
解決後の姿
1. トレーサビリティの実現により、緊急事態にも即対応
- ロットトレースにより、材料から製品になるまで、いつ、どこで何が起きたか紐づけできる
- 顧客からの問い合わせ、クレームにすぐに対応できる
- ムリ・ムラ・ムダが見える化され、生産性向上の対策を打つことができる
2. 製造現場のリアルタイムな進捗を把握しコントロール
- システムを開くといつでも最新の生産進捗を把握できる
- 現場からリアルタイムで不具合報告が届くため迅速に対処でき、ロスの削減へつながる
- 委託先や発注先の進捗状況を把握し、より安定した生産スケジュール管理を実現
3. スマホ・タブレットを使った日報のペーパーレス化で管理の手間を軽減
- 日報の電子化により、紙資料、入力ミス、記入漏れ、転記コストを削減
- QRコードなどによりデータを自動で読み込み／入力を簡易化
- 日々蓄積する情報はデータで保管されるため検索・活用が容易
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